— Сейчас мы зависим от импорта на 20%, и нашей первоочередной целью является снижение этой зависимости до нуля. В 2010 году мы приняли программу локализации многих компонентов, и санкционное давление лишь подстегнули ее реализацию. Нефтехимия и газохимия в России отстают от наполнения рынка нужным нам продуктом. Также имеются сложности с поставками стабилизирующих добавок, обеспечивающие долгую службу пластиковых изделий на солнце под воздействием ультрафиолета. Что касается необходимых нам красящих веществ, то в России мы их найти пока не можем. Если смежные предприятия будут готовы в ближайшей перспективе производить необходимые нам компоненты требуемого качества, то с удовольствием будем с ними работать.

— Сегодня компания «ДКС» постепенно уходит от изделий из пластика, хотя они пока и остались в ассортименте. Как известно, наше предприятие начинало свою производственную деятельность именно с систем для прокладки кабеля — пластиковых труб, кабельных каналов и так далее. Это были традиционные для нас решения, поэтому компания «ДКС» ассоциировалась и ассоциируется именно с ними, и не случайно аббревиатура «ДКС» расшифровывается как Диэлектрические кабельные системы, если кто не знает.

На эту выставку компания приехала с широкой номенклатурой нового оборудования. Этим мы пытаемся изменить восприятие компании «ДКС», показать, что в ассортименте шагнули далеко вперед. На нашем стенде мы демонстрируем трехфазный ИБП на 50 кВА, импульсные источники питания, силовые автоматы, линейку воздушных выключателей. Одной из последних разработок является продукция для стационарных решений «RAM power», также представленная на стенде. Речь идет о модульной технике выкатных автоматических выключателей до 4500 А, проектированные с учетом полной совместимости оборудования всех вендоров, работающих на рынке. К слову, нашим отделом по НИОКР активно разрабатывается оборудование до 6500 А. Но безусловным флагманом нашей экспозиции является шкаф НКУ, который на 85–90% собран из компонентов производимых компанией «ДКС».

Следующим шагом в расширении номенклатуры стал фальшпол для ЦОД, также представленный на нашем стенде. На него может устанавливаться любое технологическое оборудование: информационный шкаф, холодильники, кондиционеры и так далее. Для рынка это решение не уникально, но большинство производителей сконцентрировано на невысоких коммерческих фальшполах. Для них невысокая максимальная нагрузка и внешний декор важнее функционального назначения. То есть там, где нужны действительно продуманные, взвешенные решения под определенную нагрузку и эксплуатационные свойства, мы сталкиваемся с недорогими коммерческими решениями. Из-за этого заказчику каждый раз приходится объяснять, что под его потребности коммерческий фальшпол не подходит.

— Основной объем продаж приходится на наших дистрибьюторов. 80 компаний дистрибьюторов плюс их филиальные сети это те организации, с которыми мы регулярно работаем, выстраивая с ними четкие, плановые, прозрачные взаимоотношения. А что нужно торгующей компании? Им нужна поставка точно в срок и в нужном количестве, без всяких пересортиц, недогрузов и так далее. Одним словом, стабильность и высокое качество работы склада. Этого от нас и ждут дистрибьюторы. Как мы можем это обеспечить? В том числе, за счет повышения качества работы нашего склада. Поняв, что возможности развития традиционно построенного склада себя исчерпали, мы встали перед выбором: либо клонировать такой же классический вариант склада, либо искать другое прорывное решение. Причем такое, которое выведет нас на новый качественный уровень. Таким решением могло стать высотное складское здание с роботами-манипуляторами под управлением автоматизированной системы, способной функционировать без каких-либо сбоев в режиме 24/7. И впервые на электротехническом рынке России мы сделали роботизированный склад на 29 000 ячейко-мест стандартных европаллет. Отсутствие человека на таком складе позволяет создать комфортные условия для роботов: стелажи высотой несколько десятков метров, минимум освещения, минимум влажности и температура порядка +5°С.

Этот склад, открывшийся в 2016 году, позволил сразу выйти на новый качественный уровень взаимоотношений с нашими дистрибьюторами. Это и круглосуточная обработка заказов, и недостижимое раньше качество их исполнения, что позволило значительно увеличить количество отгрузок в сутки. Теперь роботы-манипуляторы сами готовят, набирают и вывозят весь товар. В исключительных случаях человек приходит им помощь, например, при отгрузке заказа с нестандартной европаллетой (более подробная информация об этом складе содержится в выступлении Дмитрия Труша на международной выставке «СеМАТ RYSSIA 2022, с которым можно ознакомиться по ссылке: Российские технологии и решения для самонесущих роботизированных складов ). В настоящее время возможности этого склада стало недостаточно. Поэтому с прошлого года рядом с ним строится еще один подобный роботизированный склад.

— Если ехать на «Сапсане» из Москвы, то, приближаясь к Твери, можно увидеть красно-белое здание со штрихкодом и надписью «ДКС». В настоящее время возможности этого склада полностью исчерпаны, поэтому с прошлого года рядом с ним строится еще один роботизированный склад, точно такой же. Помимо этого, компания идет по пути максимальной автоматизации и роботизации производства: где можно избавить человека от рутины механической работы, мы это стараемся делать. Почему? Потому что машины не устают, повышается производительность труда, стабилизируется качество. Сегодня мы можем за счет автоматических линий снизить себестоимость. Мы же все гонимся за удешевлением, и нас рынок подталкивает к этому.

— Конечно, люди становятся крайними. Но введение автоматизированных линий не означает, что людей при этом сокращают. Они могут пройти в нашей компании переквалификацию, выйти на новый качественный уровень, получить другое образование и стать операторами станков по сварке. А могут перевестись в другой цех. У нас всегда есть возможность для профессионального роста работников. Если человек пришел в «ДКС» и стал опытным сотрудником, мы всегда находим ему применение, предлагаем развиваться. У нас люди с производства даже переходили в коммерческий отдел.

— Подобная практика на рынке есть. Вторичная переработка отходов пластиковых производств у нас применяется уже давно, но здесь палка о двух концах. Дело в том, что у вторично переработаного пластика значительно хуже физические, химические и эксплуатационные свойства. Если мы в свои пластиковые компоненты добавим 50% вторично переработанного сырья, то такое изделие уже «не потянет» -50°С. Тут вопрос репутации, а мы к качеству собственной продукции относимся ответственно. Где можно это делать, мы делаем. У нас есть изделия, в которых вторично переработанный пластик достигает 15%, но не более того.

Следует сказать, что в своем производстве мы делаем упор на экологию. Три года назад мы поставили у себя горячее цинкование, а это, как известно, вредная производственная операция. К этому проекту шли долго: искали технологию и варианты ее реализации для минимизации негативного влияния на окружающую среду. С этой целью в цеху стоят специальные очистные фильтры, позволяющие повторно использовать воздух после очистки. Также повторно используется вода для процесса гальванизации. Очистные технологии требуют серьезных затрат, но мы идем на это, потому что 90% тружеников на нашем предприятии — жители Твери. Поэтому ту же воду для технических нужд берем не из Волги, а из своей скважины.

— В плане инжиниринге мы оказываем необходимую помощь сторонним проектным организациям, чтобы они не тратили время и не делали ошибки, вникая во все нюансы наших продуктов и решений. Обговариваем с ними какие места, узлы, решения и сопряжения необходимо проработать, после чего выдаем чертежную конструкцию в 2D или 3D и спецификацию. А дальше они уже сами они интегрируют это в свои проекты, рабочую документацию и согласовывают ее с заказчиком. Если проектировщикам необходимо получить одобрение заказчика о привлечении нас для проведения работ по инжинирингу, то в этом случае проводим трехсторонние переговоры. Эти работы мы проводим бесплатно, так как наша основная цель — популяризация продукции и бренда.

— Помимо импортозамещения наша первейшая задача — это максимальная автоматизиция и роботизация всех производственно-логистических цепочек. Кроме того, те новые продукты, с которыми приехали на эту выставку, будем оперативно выводить на рынок, интегрировать и внедрять в различные сектора экономики с тем, что бы компанию «ДКС» с этими продуктами знали и ассоциировали.

Меня зовут Дмитрий Труш и я представляю компанию «ДКС» – крупнейшего производителя электротехнического оборудования в России. И несколько слов о компании. Головной офис находится в Твери. В 2023 году компания будет отмечать свой 25-летний юбилей. Консолидированный оборот составляет около 500 млн евро и большая часть оборота это российская часть. Численный состав компании порядка 4000 сотрудников. Наша логистика охватывает всю территорию России, часть Европы, страны Азии. Поставки обеспечиваются из трех складов общей площадью 90 тысяч кв.м., имеющих более 40 тысяч товарных позиций и расположенных в Твери, Новосибирске и Владивостоке. Самый крупный, самый автоматизированный и самый высотный, высота склада 40 м, находится в Твери. Рядом с ним возводится его вторая очередь, являющаяся его братом-близнецом, но только улучшенным. Необходимо отметить преимущество высотных роботизированных складов. Во-первых, требуется меньше людей, но при этом мы их не увольняем, а переучиваем на операторов по управлению складским комплексом. Во-вторых требуется меньше инженерных мощностей и, соответственно, минимальны затраты на отопление, на освещение, требуемое только в нижней галерее и так далее. В-третьих, повышается эффективность работы склада, потому что роботы могут работать в режиме 24/7. При этом роботы не ошибаются и не устают, соответственно, мы не имеем рекламаций на комплектование заказов.

На этом складе реализована автоматизированная система, которая при помощи пяти роботизированных штабелеров распределяет поступающие товары по стеллажам с таким расчетом, чтобы максимально быстро комплектовать и отгружать заказы клиентам. Это происходит обычно ночью в автоматическом режиме, когда склад не работает. Комплектование заказов также осуществляется соответствующими роботами.

Как я уже упомянул, высота склада составляет 40 метров, и при этом он является самонесущим, что позволяет максимально эффективно использовать имеющееся пространство. На данный момент наш первый склад рассчитан на 29 тысяч европаллет, вторая же очередь склада, которая строится, будет обслуживать еще 34 тысячи европаллет и, соответственно, во втором складе будет уже не пять роботизированных штабелеров, а шесть. Сейчас через первую очередь склада проходит 50 % всего нашего товарооборота.

Как мы его строили? Строительство роботизированного склада состояло из пяти этапов. Это анализ проекта склада, затем само проектирование, этап производства опорных конструкций и всего остального. Дальше само строительство и поставка материалов – штабелеров, например, кранов и так далее. У нас имеется своя компания, занимающаяся девелопментом, которая склад и построила. Сейчас в России наша компания одна из немногих, кто способен производить опоры для стеллажей длиной 13 метров, позволяющие возводить на их основе склады высотой в 40 метров, и катаем эти 13-метровые профили с предельно точным месторасположением всех отверстий и соединений.

Для его строительства мы сами разработали все необходимые элементы – это около 40 SKU (Stock Keeping Unit - предмет складского учёта, прим редакции), куда входят всевозможные перегородки, опоры, лестницы для обслуживания галерей и так далее. Все это мы производим у себя в Твери. Сам склад возводится и сдается в эксплуатацию примерно за 2 года.

Вопрос из зала. Правильно ли я понял, что вы самостоятельно строили 2-ю очередь под собственные нужды? И готовы ли вы предлагать ваш опыт другим участникам рынка в качестве поставщика этих систем? В части самонесущих систем не рассматривался этот вопрос?

Дмитрий Труш. Вообще да. Мы можем по-прежнему выбирать отдельные этапы: можем спроектировать, построить, произвести, можем просто привезти вам, условно говоря. В принципе мы готовы сделать комплекс под ключ – от разработки идеи до реализации этого проекта.

Игорь Дмитриев, портал «Элеэкспо». Ваш склад в Твери можно назвать примером цифрового склада?

Дмитрий Труш. Это очень широкий вопрос. Нет, наверное. Физически это обычный склад. Там большая часть автоматизации и в него можно заходить только в момент обслуживания, когда отключается все электричество в складе и так далее. Так что можно сказать, что он автоматизирован.

Вопрос из зала. Если в нем что-то сломается? Как быстро будет устранена неисправность?

Дмитрий Труш. Вопрос с подвохом. Ответ – не ломается, так как это очень надежные системы, поэтому у нас таких случаев не было.